路基桩板墙专项施工方案 - 下载本文

镐进行,桩基嵌岩深度范围不得采用爆破施工。开挖过程中遇到地质破碎的地带用钢箍或木头加强支护,同时加紧护壁的施工,使护壁尽快达到固壁作用。施工中随时检查孔径、中线及标高,每次开挖后都作好井身地质的观察和记录,描绘地质柱状图,地质与设计不符时报请监理工程师,并采取相应的处理措施。

(4)为保证方桩浇筑支模的需要,方桩开挖尺寸包括护壁尺寸。如遇地质情况较差围岩较松软、破碎或有地下水时,适当加厚护壁宽度,做法详见桩体护壁图。

(5)桩模板采用定型木模,支撑采用钢管支撑。

桩板挡墙结构状体施工工艺

4) 出碴

由于实际施工场地狭窄,桩内出碴采用孔内人工装碴,卷扬机垂直提升塑料装碴桶(严禁使用手推车),井外人工配合手推车运输的施工方法出渣。

5) 基坑护壁

当桩周岩土φ≤45°时,采用C25钢筋混凝土现浇,厚0.3m;围岩较松软、破碎或有地下水时,适当加厚;当岩土55°>φ>45°时,采用C15素混凝土,厚0.2m;当φ≥55°时,用C15素混凝土,厚0.15m。护壁节长1.0m,土石分界处不得分节。

我分部地基大多为粘土地段,根据设计图纸挖孔桩护壁采用 C15砼,配分布筋主筋均为φ10间距250,以保护挖孔桩周围土体。桩截面分别有:1.75m×2.00m、2.25m×2.50m、2.5m×2.75m。

开挖及砼圬工拆除 混凝土浇筑成桩 护壁 钢筋绑扎 桩井口锁扣 挖 桩 1m每段 施工平台形成 4

1.75m×2.00m(上)型大样详图如下图4-1,2.25m×2.50m(上)型大样详图如下图4-2,2.5m×2.75m(上)型大样详图如下图4-3。

φ10间距25cmφ10间距25cm5mm木板(隔板)

图4-1 1.75m×2.00m(上)型挖孔桩护壁示意图

图4-2 2.25m×2.50m(上)型挖孔桩护壁示意图

图4-3 2.5m×2.75m(上)型挖孔桩护壁示意图

(1)模板施工

在立模前,先清除壁上的浮土和松动石块,使护壁砼紧贴围岩,护壁模板由活动钢模板组合而成。护壁支模由中心线控制,将控制桩轴线、高程引到第一节砼护壁上,每节以十字线对中,吊垂球控制中心点位置,用尺杆找四边净距,然后由基准点

φ10间距25cmφ10间距25cm5mm木板(隔板)φ10间距25cm5mm木板(隔板)φ10间距25cm 5

测量孔深。为便于拆模及浇筑,上口与下口的角度做成一定的倾角,上口孔径与设计相同,地质条件差时,每节护壁间用钢筋进行连接,加强上下节护壁的整体性。

在桩体外露面挡土板安装处和外露桩体与路面以下桩体连接处预埋5mm厚木板,作为隔板,便于混凝土圬工拆除,避免影响混凝土外露面,同时可以保证挡土板安装。

(2)护壁砼灌注

护壁砼灌注采用提升设备运送砼,小型插入式振捣器捣固。灌注砼时,使两节护壁形成交错搭接状。护壁灌注后,桩井净断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸,每浇完三节护壁后进行一次桩中心位置的校核工作,并对桩的直径和垂直度进行检查,发现偏差,及时采取措施纠正。为使护壁尽快达到固壁作用,砼搅拌时掺入早强剂,提高砼早期强度。

6) 井内通风与排水

为保证孔内有新鲜的空气,在孔口设置通风机,用软胶管向孔下通风,保证施工期间孔下空气质量。每次孔内爆破后先通风排烟15分,并经检查无有害气体后,施工人员再下孔作业。桩孔挖至有水地段,孔内设集水坑,渗水量大时采用离心泵或多级泵抽水。

7) 上下井设施

利用φ20钢筋加工的软梯或设有安全卡的吊笼解决施工人员上下井的问题。 8) 钢筋笼的制作和安装。

钢筋笼骨架要在钢筋加工厂集中制作,在制作时,考虑到侧向受力的情况,采用单面搭接焊接。加工完成后运输至现场进行安装。加工的半成品钢筋临时存放的场地必须保证平整、干燥,堆放时钢筋下部垫上方木,以免受潮或沾上泥土,并用防雨布遮盖。现场并挂上标志牌,便于钢筋安装时使用。半成品钢筋在转运至各桩位的过程中必须保证骨架不变形。钢筋入孔时,由吊车吊装。人工孔内直接安装,为防止孔内通风和施工人员安装,钢筋连接采用绑扎成型。

另外为保证施工安全和施工正常进行,拟在井内采用φ48×3.5钢管搭设钢筋制安绑扎脚手架。

在桩前外露面须拆除护壁的桩身部分,桩身与护壁间铺设宝丽板隔离,以利拆除及使桩身平整美观,在钢筋绑扎前进行。宝丽板之间采用胶带连接。

9) 桩砼浇注 (1)施工准备

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浇筑部位钢筋、预埋件等全部安装完毕,验收合格并已办理隐、预检手续。 浇筑砼的操作平台已辅设完毕,辅助运输的塔吊运行正常。

砼使用的水泥、砂、碎石已于一月前送检合格,已委托试验室进行砼配合比试配,配合比已得到设计、监理和业主认可。

已填报砼浇灌许可证,并经监理签字同意浇灌。 (2)施工程序

检查钢筋数量、规格及位置和搭接作法→办好隐蔽签证手续→清理井内杂物→用同标号的水泥砂浆垫→浇砼→养护

(3)施工方法

混凝土统一采用3#或7#混凝土拌和站集中拌制,由混凝土罐车运送至现场。在砼浇筑前,底部要填以5~10cm厚与砼配合比相同,石子减半的砼。桩身混凝土采用水平分层进行浇注,分层厚度为30~50cm。混凝土浇注采用泵车泵送,配合人工振捣,采用插入式振捣棒,振捣器要“快插慢拔,上下抽动”。孔内搭设临时施工平台,施工人员在施工平台上进行卸料控制及混凝土振捣。振捣时振捣棒的移动距离不大于作业半径的1.5倍,振捣棒插入下层混凝土的深度宜为50~100mm,振捣棒严禁触碰钢筋。每一振点的振捣延续时间宜为20~30s,以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度,防止过振、漏振。混凝土要及时连续不间断浇灌,避免形成相对软弱截面。混凝土浇筑连续进行,不得有冷缝。待桩身混凝土强度达到80%后进行桩的无损检测,合格后方可进入下一程序施工。

通过溜管下料严格控制下料当下料高度不超2m时,出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过lm,保证混凝土不出现分层离析现象。

控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃。尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天,也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。

桩顶暴露面浇筑完成24小时进行覆盖酒水养护,养护时间不得小于7d,平均气温低于5℃时,砼的养护均要安排专人进行,确保砼质量。

10) 桩前土开挖及砼圬工拆除

待桩身混凝土强度达到设计要求的70%,再开挖桩前土石方,开挖采用挖掘机至上而下进行,自卸汽车运输弃渣至渣场。

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人工进行混凝土护壁外露面和挡土板安装处圬工拆除,拆除时注意保护桩体不受损害,禁止采用挖掘机直接挖除。

挡土板处土体采用人工配合挖掘机开挖,并预留至少20cm进行人工开挖,开挖后立即进行挡土板的安装和板后回填,如天气影响施工,采用防水布覆盖。 4.3锚索施工

在设计有预应力锚索时,要在桩身混凝土灌注前,先预埋锚索孔口定位管。开挖桩前土方时,分层开挖至锚索施工工作面,先施工锚索,按设计要求加力锁定后再向下开挖。预应力锚索施工工序为:钻孔 锚索张拉

补张拉及锁定

锚头封闭

清孔

锚索制安

注浆

养护

1) 钻孔、清孔

按照孔位在脚手架上安装钻机,用经伟仪测量定出锚索孔位。钻孔采用潜孔冲击钻钻孔。采用风动钻进,禁止采用水钻。锚索孔位按设计要求准确测放在坡面上,孔位误差不得超过±0.2m;锚孔的倾斜度误差不超过2°,实际钻孔深度比设计孔深大0.2m。钻孔结束后用高压风清孔。

钻孔过程中如遇到渗水和坍孔时,处理方法如下:

(1)渗水处理:当渗水量不大时,钻机不停钻,直钻至设计孔深,撤出杆以0.6~0.8Mpa的高压水对钻孔进行冲洗,将孔内残余岩粉和泥浆冲出,直至吹出干净水为止。当孔内渗水量较大时,进行固壁防渗处理,即首先清孔,然后灌水泥浆,灌浆压力一般为0.3~0.4Mpa,待灌入的浆液达到一定强度后,重新钻孔至设计深度。

(2)坍孔处理:在遇地层松散破碎易坍孔时,采用跟管钻进,当发现从孔内吹出的岩粉中夹杂一些原状石块时,不管钻进深度如何都要停钻,拔出钻具,进行固壁注浆处理(灌浆压力为0.1~0.2Mpa),初凝后重新扫孔钻孔。

2) 锚索制作、运输及组装

根据锚索设计长度进行在加工厂统一下料和编束,锚索孔径φ=130mm,锚索采用3或4根高强度低松驰的预应力钢绞线制作,每束直径15.24mm。钢绞线强度Rb=1860Mpa,用OVM15-X型锚具锁定。

制作锚索时,锚索的截取长度为锚固段+自由端+1.5m外露张拉段。锚索自由端锚索束每隔1.0m用细铁丝绑扎,涂刷防锈油,套上波纹管,管内灌注黄油,两端封闭,外绕工程胶布封闭,每米绑扎一个圆环对中支架固定。锚索锚固段每隔1.0m设

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